真空成型模具设计内容有哪些

 

         抽气孔是真空成型模具必不可少的设置。抽气孔的大小要适应成型塑件的需要，大型、复杂制件抽气的比小型、简单制件设计的要大且数量多些；根据成型物料的不同，抽气孔的大小设计也不同，一般对于流动性好、成型温度低的塑料，抽气孔要小些，板材厚度大的，抽气孔可以大些。总之，抽气孔的设计必须满足在很短的时间内将空气抽出，又不要留下任何痕迹的要求。一般常用的孔径为0.5~1mm，最大不超过板、板（片）材厚度的50%。

抽气孔的位置设计同样是很重要的，一般应位于模具型腔的最低处及角偶处，即板、板（片）材最后与模具相接处的部分，特别是轮廓复杂的地方，抽气孔更应该集中，对于大的平面，也应均匀分布抽气孔，孔间距离可根据塑件的大小而决定，对于小型制件，孔间距可在20mm~30mm，大型制件则应适当增加。

        根据模具的材料不同，抽气孔的加工方法也不同。对于石膏、塑料、铝等浇筑模型，在浇注过程中，在所需要有抽气孔的部位，放置细料时，抽气孔需要用钻头加工，当模板厚度较大时，可先钻成大孔，在距离型腔3~5mm处改用小钻头钻透，这样既可满足抽气速度的要求，又使加工容易。

      

       一般的说，在凹模上的成型的塑件，其收缩量比在凸模上成型的塑件大25%~50%，因为在凹模上，成型的塑件板（片）材压贴在型腔表面不如在凸模上那样牢固，而且在从模具中取出以前就已经开始收缩了，凸模可以阻止这一收缩，因此设计模具时一定要考虑这一因素。

影响塑件尺寸的因素除了型腔尺寸之外还有一些，如成型温度，模具温度等。因此在成型前要预先精确地确定塑件的收缩率是有困难的。如果生产批量比较大，尺寸精度要求又比较高，最好的办法是先用石膏模型试制出产量，测得其收缩率，以此作为设计模具型腔的依据。

ƒ型腔粗糙度。真空成型的模具一般没有顶出装置，而是靠压缩空气脱模，所以真空成型模具表面的粗糙度如果太低，对脱模是不利的。图稿粗糙度太低塑料板材粘附在模具型腔表面上不易脱模。即使有顶出装置，脱模后也容易变形。因此，对真空成型模具的粗糙度要求不高。其表面加工后，最好用磨料来打砂或进行喷砂处理。

       

       边缘密封结构。为了使型腔外面的空气不进入型腔与板材之间形成真空室，一般在塑料板与模具接触的边缘均设置密封圈等密封装置。

 

      加热、冷却装置。真空成型加热、冷却装置如第5章所述，加热的方式有很多，若用电热丝加热，温度可达350~450℃，但在实际工作中，并不需要这么高的温度。对于不同塑料板材料的成型温度，只要是采用调节加热器和板材之间的距离，达到控制成型温度的目的，通常加热器和板材之间距离为80~120mm。

 

      模具的温度影响着之间的生产质量和生产效率。模具温度如果过低，就会出现塑料板（片）材和型腔一接触，产生冷斑或内应力，甚至产生裂纹的现象。而模具温度过高，塑料板可能粘附在型腔上，塑件脱模时会产生变形，而且还延长了生产周期。因此，模具应控制在一定温度范围内，一般在50℃左右。

塑件的一般补单靠接触模具后的自然冷却，要增设风冷、水冷等方式以加速冷却。风冷设备比较简单，只要一台冷却风扇即可，水冷却可分为模具外针对制品进行喷雾冷却和在模具内部设置铜管或不锈钢管通冷却水的方法。